?切削高錳鋼刀具的幾何主要參數。偏角和前角。彈簧鋼刀具，γ0=5°～10°，α0=8°～10°；硬質合金刀具刀具，γ0=3°～-3°，α0=8°～12°；瓷器刀具，γ0=-5°～-8°，α0=5°～8°。

主偏角和副偏角。為了更好地改進排熱標準和提升尖刀抗壓強度，κr=30°～45°，κr'=8°～15°；瓷器刀具，κr=45°～60°，κr'=8°～15°；深度加工時，κr=60°～90°。

刃傾斜角。為了更好地擴大尖刀抗壓強度和刀具工作中偏角，在初加工時，λs=-5°～-10°。在深度加工時，為了更好地使切削流入待生產加工表面，λs=0°～3°。

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?切削高錳鋼刀具的幾何主要參數?

尖刀弧形半經。初加工時，rε=1.2～1.6mm；深度加工時，rε=0.4～0.8mm。

刀具刀口負倒棱。為了更好地提升刀具刀口抗壓強度，減少刀具刀口崩損，一般bγ=0.2～0.8mm，γ01=-5°～-15°。

（3）切削高錳鋼的切削使用量。因為高錳鋼的使用性能和切削特性，它的切削工藝性能較為差。為了確保刀具有一定的使用壽命，切削速率不適合高，僅有切削45鋼nc的20%～40%。用硬質合金刀具刀具切削時，vc=20~40m/min；用彈簧鋼刀具切削時，vc≈6m/min；用瓷器刀具切削時，vc=50~72m/min。因為它的冷作硬化尤其比較嚴重，為了防止在硬底化層上切削，切削深層ap和切削速度f不可低于硬底化層深層，一般ap=0.3～5mm，f＞0.15mm/r。

（4）切削高錳鋼的切削液。因為高錳鋼的導熱系數低和切削環境溫度高，為了更好地減少切削環境溫度和提升刀具使用壽命，無論采用哪些切削方式切削生產加工時，都應采用制冷潤滑劑。

（5）切削高錳鋼應留意的問題。銑削高錳鋼時，最好是采用硬質合金刀具鉆頭，如鑲硬質合金刀片或焊硬質合金刀具頭的鉆頭，如下圖1和圖2所顯示（圖2中2?=120°，2?'=130°，2?1=70°，φ=75°，τ=30°，αR=15°，α0=20°，γτ=-25°，γf=-15°，h=0.08d0，L=0.3d0，L1=L2，R=0.4d0，b=0.08d0。在其中，d0為鉆頭孔徑）。也可采用可屬七和弦刀頭的淺孔鉆頭。若用彈簧鋼鉆頭，應碾成三尖七刃的群鉆型，以利于改進排熱標準和減少切削力。在打孔時，應采用低速檔大走刀，并不要在切削表面滯留，以防加重切削表面硬底化，給下一次鉆頭鉆進產生了艱難。如產生此問題，應先減少速率，再迅速大走刀鉆進。無論用哪種鉆頭，都需要應用充裕的切削液。

為了更好地維持刀具銳利和減少冷作硬化，要嚴控刀具的損壞程度（也稱磨鈍規范），應是切削一般產品工件原材料的1/2。如發覺刀具鈍了，應立即拆換刀頭或刃磨刀具，謹記不能等刀具損壞比較嚴重了再換再磨，那樣便會發生很多欠佳而明顯的問題。

在鏜孔時，為了避免積屑瘤的發生和毀壞已生產加工面的表面表面粗糙度品質，vc應低于5m/min，并且用庫存積壓切削油或MoS2脂膏。如攻外螺紋最好是采用螺旋槽絲錐，以利于銑面和減少攻外螺紋轉距，并且用潤滑性能好的切削劑。